印刷中，時常會顯現油墨干燥不良或是油墨干燥太快的問題。想要處理這個問題，就要先揪出原由。這里，博主整理了7大原因，以幫忙大眾在實質生產過程中逐一進行排查。

1．墨層太厚

在大面積實地印刷過程中，因為上墨量太大、墨層太厚，印品表面的墨層在干燥過程中會顯現表層完全干燥而底層干燥不徹底的現象，即假干現象。除了墨層太厚之外，走紙速度過快、UV光照射時間不足亦會導致UV油墨假干現象。一旦顯現油墨假干現象，在后工序加工過程中很容易引起印品表面的墨層脫落。這是由于干燥不徹底的油墨底層與承印物表面的結合牢度較差，使得墨層在摩擦力的功效下被刮蹭而脫落。

【處理辦法】

針對采用專色UV油墨印刷實地的活件，配墨時盡可能將專色UV油墨的顏色配深有些，這般在印刷過程中能夠經過深墨薄印的方式使油墨底層徹底干燥，增大其與承印物表面的結合牢度。同期，還須保準合適的走紙速度和充足的UV光照射時間，若走紙速度較快，須加強UV燈的功率，以保準油墨干燥效果。

2．UV燈功率不足

UV燈功率不足亦是引起UV油墨干燥不良故障的原由之一，這與企業的平常生產操作相關，重點表此刻以下幾個方面：

【處理辦法】

首要，必須創立一套完整有效的UV燈運用管理制度，保準UV燈在有效的運用壽命內工作，即時更換已然超過運用壽命的UV燈，并對更換了UV燈的機組重視將UV燈的運用計時器歸零；其次，定時清理UV燈的反光罩，減少其反射能量的損失；再者，按照設備的結構特點恰當配置UV燈的功率。

3．油墨超保質期或添加劑過量

通常狀況下，倘若超過油墨保質期，則印刷后可能因油墨中的光誘發劑失效而引起油墨干燥不良。另一，在印刷生產中，為改進油墨的性能，經常需要在油墨中加入調墨油、撤黏劑等添加劑。倘若添加劑比例過高，則可能引起油墨過稀而導致干燥不良。UV油墨本身就擁有觸變性，即在墨輥剪切力的功效下會變得越來越稀。況且，印刷設備運行一段時間后，墨輥之間會摩擦發熱，從而降低油墨黏性。

【處理辦法】

首要，保準油墨在其保質期內運用；其次，重視油墨輔助劑和干燥劑的用量，意見UV油墨添加劑的比例在夏季時不超過3%，在冬季時不超過8%。

4．區別顏色的UV油墨干燥程度區別

實驗顯示，區別顏色的UV油墨對光譜的吸收性區別，因此呢在同一功率的UV燈下，區別顏色UV油墨的干燥程度區別。如白色UV油墨能夠直接反射光線，黑色UV油墨會對光線形成漫反射，品紅色UV油墨對光線的吸收效果較好。

按照經驗，四原色UV油墨干燥的難易程度從難到易依次是黑色、青色、黃色和品紅色，而金色和銀色UV油墨比四原色UV油墨更難干燥，白色UV油墨因為對光線有反射功效亦很難干燥。

【處理辦法】

按照區別顏色UV油墨的干燥特性，恰當安排印刷色序，先印刷較難干燥的油墨，再印刷較易干燥的油墨，這般能夠在必定程度上處理油墨干燥不良的問題。

5．膠輥密度過低

在實質生產中，新設備更易出現油墨干燥不良故障。經過仔細檢測后發掘，原來是由于密度過低的膠輥吸收了UV油墨中的光誘發劑，從而引起油墨干燥不良現象。

UV油墨的干燥重點是依靠光誘發劑和樹脂出現化學反應來實現的，其中，樹脂的分子結構很強，而光誘發劑的分子結構較小。倘若膠輥密度過低，其表面就會顯現許多小孔，因為這些小孔的直徑大于光誘發劑的直徑，因此呢UV油墨中的部分光誘發劑就會被膠輥吸收，導致UV油墨在干燥過程中，其樹脂和光誘發劑的化學反應不充分，導致油墨干燥不良，同期還伴有油墨在膠輥表面干燥的現象。

【處理辦法】

最簡單的辦法是更換膠輥；倘若來不及更換膠輥，亦能夠將膠輥拆下來，放在UV調墨油中浸泡12～24小時，此時膠輥會逐步吸收UV調墨油，當達到飽和狀態后就難以再吸收UV油墨中的光誘發劑了。

6．其他原由

平版印刷用的亮光樹脂油墨，在正常狀況下，經橡皮布轉印到紙面上的印跡通常數小時就能干燥。然則在平常生產中，常常會遇到印跡干燥太慢的狀況，那樣還需要排查以下原由：

【處理辦法】

出現以上問題，要嚴格掌控版面水分體積，掌握好潤版液的pH值。遇到印跡不干，應即時將印件晾開，進行通風，使空氣進入紙中，以加快結膜時間。

7．油墨干燥過快

單色膠印機印刷時，常常會產生前一色印跡干燥過快，形成“晶化”，使后一色套印不上，其原由重點是干燥油加放過量或半成品堆放時間過長，這種現象又常常在印黃版或淺底色滿版時出現。

【處理辦法】

顯現這種問題，倘若套印不上的制品數量少，可用干凈軟布蘸碳酸鎂粉，在每一張印刷品表面輕輕揩擦，使其表面粗化；用紅外線照射，使墨層受熱膨脹變粗；倘若數量多，能夠進行調濕處理，使墨層吸濕膨脹，表面粗化。

墨層表面變粗后，后一色油墨就容易附著了，為了防止印不上現象的產生，能夠事先在黃墨中加入適量不干性蠟質輔助劑，使墨層不會晶化，在印淺底色滿版時，能夠將維利油和沖淡劑混合調配，亦能防止后一色印不上。

源自：科印印刷網